日期：2023/08/11
注射模具的特性取决于原材料的特性。有两个主要要点：一个是注射过程中塑料熔体的填充模具流动特性，另一个是冷却和固化过程中模具腔中塑料腔的收缩。这两点决定了注塑模具。注塑模具设计的特殊性和难度。因为塑料熔体是粘弹性体，所以当熔体流动时，粘度随剪切应力和剪切速率而变化。在流动过程中，大分子沿流动方向取向。填充型腔后，熔体被部分压缩，冷却和固化过程塑料的收缩非常复杂。模具型腔不同部位和方向的塑性收缩率不同。不同种类和种类的塑料的收缩率有很大不同。当加工相同品牌的树脂或塑料时，由于配方不同，其模具流动性和收缩率也不同。基于上述特征，注塑模具的设计必须充分了解加工的塑料原料的特征，以便合理使用设计的注塑模具，并在设计过程中有效地利用塑料的特征。因此，在注射模具设计过程中要考虑的问题如下。
1、深入分析塑料零件的结构及其技术要求。塑料零件的结构决定了注塑模具结构的复杂性，塑料零件的技术要求（尺寸精度，表面粗糙度等）决定了注塑模具制造和成型工艺的难度。因此，应提出不符合要求的塑料注塑成型特殊要求，不合理的结构形状等，以改善注塑件的设计，否则会增加注塑模具设计，制造和注塑工艺的难度。 ;
2、熟悉注塑机的技术规格。注射成型机的技术规格限制了注射模具的尺寸和可形成的注射产品的范围；
3、了解塑料的加工性能和技术性能。包括塑料熔体的流动位置在内，熔体可以达到的更大的流动距离比：分析流道和型腔的流阻，排出模腔中的原始空气，塑料可能会在模腔中产生。注射模结晶，由此引起的取向和内应力，塑料的冷却收缩和补偿问题，塑料对注射模温度的要求等；
4、考虑注塑模具的设计和制造，主要解决以下问题：
a、注射模具的结构应合理选择。根据塑料零件的图纸和技术要求，研究和选择合适的成型方法和设备，结合工厂的机械加工能力，提出注塑模具的结构方案，征求有关方面的意见，进行分析讨论，以设计出合适的模具。注塑模具结构合理，质量可靠，操作简便。如有必要，可以根据注塑模具的设计和加工需求提出修改塑料零件图纸的要求，但在实施之前必须得到用户的认可。
b、注塑零件的尺寸应正确计算。成型零件是决定塑料零件的形状，尺寸和表面质量的直接因素。它们非常重要，需要特别注意。在计算成型零件的尺寸时，通常可以使用平均收缩法。对于精度较高且需要控制模具修复余量的塑料零件，可以根据公差带方法进行计算。对于大型精密塑料零件，可以尽可能使用模拟方法来计算塑料零件在不同方向上的几何形状收缩率。弥补某些理论上难以考虑的因素的影响。
c、设计的注塑模具应易于制造。设计注塑模具时，请尝试使设计的注塑模具易于制造且制造便宜。特别是对于那些较复杂的成型零件，我们必须考虑是使用常规加工方法还是特殊加工方法。如果采用特殊的加工方法，加工后如何组装，设计注塑模具时需要考虑和解决类似的问题，同时要考虑试模后的修复，并进行足够的模具修复边距应保留。
d、设计的注塑模具应高效，安全，可靠。该要求涉及注塑模具设计的许多方面，例如浇铸系统的填充，封闭的模块，喜融效果的温度调节良好，脱模机构灵活可靠。
e、注塑模具零件应坚固耐用。注塑模具零件的耐用性会影响整个注塑模具的使用寿命。因此，在设计此类零件时，不仅要对材料，加工方法，热处理等做出必要的要求，而且诸如推杆之类的销子零件也容易卡住。弯曲和折断，是导致故障的原因。大多数注塑模具故障。因此，应该考虑如何调整和更换它，但是零件的寿命应与注塑模具兼容。
f、注塑模具的结构应适合于塑料的成型特性。设计注塑模具时，应充分了解所用塑料的成型特性，并设法满足要求。这也是获得高质量塑料零件的重要措施。
