日期：2023/08/11
模具注入过程中橡胶问题引起的塑料模具产品残留现象的原因分析：橡胶供应变化，塑化能力下降，塑化能力不足，塑化时间过长 长，镜头不透明，所以等等。
一、改变胶料供应的主要原因如下：
1、化合物的粒径不同；
2、橡胶的润滑性太好；
3、送料杆供料部温度过高；
4、螺丝速度太快；
5、螺钉的背压过低；
6、化合物温度过低；
二、胶料的塑化能力不合格，主要原因分析：
1、化合物的增塑能力太大；
2、化合物的流动性不足；
3、化合物温度过高；
4、螺丝损坏；
三、橡胶胶料的塑化能力不足，主要原因分析：
1、化合物的流动性太高；
2、螺丝速度太慢；
3、螺钉的背压过低；
4、化合物温度过低；
四、化合物的塑化时间过长，主要原因分析：
1、混合物的流动性不足；
2、螺丝速度太慢；
3、螺丝设计不当；
4、螺杆旋转电机功率小；
五，塑料模具产品的镜片透明度不好，主要原因分析：
1、化合物温度过高或过低；
2、注射速度太慢；
3、模具稳定性太低，模具的抛光效果不好；
4、由于橡胶混合物冷却速度的变化，其透明度有所不同：
六、透明度差：由于熔体与模具表面之间的接触不良，塑料零件表面上的小凹坑会导致塑料零件的光散射或分解，异物杂质或模具表面不光亮，从而导致透明塑料差或不平衡
此现象的原因如下：
1、模具温度低，材料温度低，熔体与模具表面接触不良；
2、模具表面无光泽，有油污和湿气；
3、脱模剂过多或不合适；
4、物料温度高或浇注系统的剪切力大，塑料分解；
5、塑料中水分高，有杂质，黑条和银丝；
6、塑化不良；
7、结晶材料冷却不良，塑料零件壁厚不均或壁厚不均。
